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Il fait partie des sites industriels dits “énergo-intensifs” dont la compétitivité est dégradée par la flambée des cours du gaz et de l’électricité (et par la hausse des coûts liée aux quotas d’émission de CO2 de l’Union européenne). Le site industriel lozérien (Saint-Chély-d’Apcher) du géant mondial de l’acier ArcelorMittal, est spécialisé dans les aciers électriques haut de gamme et produit pour le secteur automobile (en particulier pour le marché des véhicules électriques et hybrides), le secteur de la production d’énergie (hydro-électricité, éolien, nucléaire,…), les moteurs industriels et les biens de consommation (électroménager, outillage,…).
Début septembre, ArcelorMittal avait annoncé l’arrêt temporaire de certains de ses hauts-fourneaux en Europe (dans les Asturies en Espagne, à Brême et Hambourg en Allemagne, et en Pologne), et, dans un contexte de faible demande sur ses marchés, il a pris « des mesures d’adaptation conjoncturelle » sur ses sites d’aciers plats de la moitié Nord de la France.
Si les sidérurgistes doivent en effet faire face à une faible demande du marché en raison, principalement, du ralentissement de l’industrie automobile, habituel gros client de l’industrie sidérurgique, en Lozère, où ArcelorMittal emploie 200 salariés et fait travailler 50 sous-traitants (chiffre d’affaires non communiqué), le directeur du site Bernard Legier, déclare : « Nous sommes ici dans une bulle qui n’est pas touchée par ralentissement de la demande, notamment grâce au marché très porteur de l’électro-mobilité sur lequel nous nous sommes positionnés. Nous restons prudents, mais nous sommes aujourd’hui une usine saturée : nous visons une production de 100.000 tonnes dont 75% pour le marché de la voiture électrique et le reste en aciers très haut de gamme, industrie et aciers moyenne et bas de gamme ».
En effet, début 2021, le groupe sidérurgiste annonçait un plan d’investissement de 13 millions d’euros sur son site lozérien, destiné à transformer l’usine orientée marchés-industries en une usine adressant essentiellement le marché automobile en développant de nouvelles générations d’acier pour l’électro-mobilité.
« Nous nous sommes dotés d’un four de recuit, appelé HAPL, pour notre ligne de décapage, permettant de porter la capacité de production de l’usine à 100% pour les aciers haut de gamme électriques, précise Bernard Legier. Cette nouvelle ligne a démarré en janvier 2022 et nous avons sorti en avril 2022 les premières bobines pour les homologations-clients. Aujourd’hui, 70% sont homologués. »
Le dirigeant ajoute même qu’en raison de la forte demande du secteur des voitures électriques, « au lieu d’arrêter l’usine deux semaines l’été et deux semaines l’hiver, nous allons probablement même arrêter deux à trois semaines par an maximum ».
Si le site n’est pas affecté par un effondrement du marché, il subit toutefois comme les autres la hausse des coûts de l’énergie.
« Depuis 2020, nous sommes sur un facteur 10 pour gaz naturel, et un facteur 10 à 15 pour l’électricité, indique Bernard Legier. Nous sommes doublement pénalisés quand nous sommes en bout de chaîne, dans une usine de finissage comme celle de Saint-Chély-d’Apcher : sur la partie amont – à Fos-sur-Mer ou Dunkerque – et sur l’aval où nous utilisons du gaz naturel et de l’hydrogène que nous fabriquons sur site avec du gaz naturel (le site lozérien d’ArcelorMittal travaille avec Genvia sur un prototype d’électrolyseur de taille industrielle pour produire de l’hydrogène décarboné à horizon 2024, NDLR). La part de l’énergie représente habituellement 6% d’une tonne d’acier, et elle est passée à 21% aujourd’hui… »
Pour atténuer cette hausse du poste énergie, l’industriel fait valoir plusieurs éléments. A commencer, en 2015, par la certification ISO 50001 qui définit un cadre d’exigences sur l’élaboration d’une politique pour une utilisation plus efficace de l’énergie.
« A Saint-Chély-d’Apcher, nous avons deux centrales hydroélectriques (en bordure des rivières du Bès et de la Truyère, NDLR) qui contribuent habituellement à 50% de notre consommation d’électricité, ajoute le dirigeant. Ce qui est vraiment intéressant, ou plutôt ce qui “était” vraiment intéressant car la Lozère souffre d’une sécheresse chronique depuis mai 2022 et les deux centrales ont été arrêtées fin avril. Nous avons pu les relancer début octobre mais elles ont rapidement été à nouveau arrêtées par manque d’eau… »
L’autre atout du site lozérien, c’est un système de récupération de la chaleur fatale générée par ses fours pour ses propres besoins en énergie et qui alimente également le réseau de chaleur de Saint-Chély-d’Apcher. Le dispositif – « qui a nécessité un investissement de 5 millions d’euros », rappelle Bernard Legier – est opérationnel depuis 2018.
« Dans l’industrie sidérurgique, notre culture est de refroidir et chauffer en permanence, or aujourd’hui, on refroidit et on récupère l’énergie fatale sur la ligne de recuit continu, on s’en sert pour chauffer nos bâtiments, et le surplus est envoyé dans le réseau de chaleur de la ville. On peut ainsi récupérer 4,8 MW via un réseau de 1,2 km pour raccorder 55 bâtiments, soit l’équivalent des besoins de consommation de 1.150 logements… Le fait d’utiliser notre propre énergie dans nos process industriels constitue une économie pour nous puisque cela contribue à diminuer nos dépenses en énergie. »
D’autant que ce dispositif énergétique adossé à l’activité industrielle va pouvoir être amplifié grâce aux investissements récents effectués : « Au 1er trimestre 2023, nous allons compléter cette boucle d’eau chaude avec la nouvelle installation HAPL : la récupération de cette chaleur permettra une augmentation de 30 à 50% de la fourniture d’énergie ».
Le site lozérien ne devrait donc pas subir d’arrêt temporaire de production comme d’autres sites du groupe.
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